独自加工機の粉じん課題に向き合い、最適な集じん設計で現場改善を実現

新しいスリット加工機を形にしていく中で、最初に大きな課題となったのが切削時に発生する粉じんでした。
当初は本体とは別置きで吸引を試みていましたが、ホースが長くなり、動きも多いため、十分な吸引ができませんでした。そこで機械本体への搭載へと切り替えましたが、それでも微細な粉じんは残り、さらに改善が必要な状況でした。

特に難しかったのは、切削外部で発生する粉じんだけでなく、パイプ内部に入り込む粉じんへの対応です。
溝幅が小さいため抵抗が大きく、低圧タイプでは十分に吸い切れない。単純に風量だけでも、圧力だけでも足りない。そこで必要だったのは、風量と圧力の両方をバランスよく備えた集じん設計でした。

導入の背景には、以前からの取引関係がありました。
しかし決め手になったのは、単なる付き合いだけではありません。過去の設備でも相談実績があり、現場条件を理解したうえで、「どの機種なら合うか」を考えながら選定できることが評価されました。

現場では、「とりあえず中古機を付けてみたが全然吸わなかった」という経験もあったとのこと。
集じん機は、付ければ解決するものではなく、対象粉じん、配管条件、必要な圧力・風量に応じた適切な選定が不可欠です。今回の導入では、その前提に立って機種選定を進めたことが、大きな価値になりました。

導入によって一定の改善効果は得られた一方で、PVC特有の静電気や、微粉によるフィルター目詰まりという新たな課題も明確になりました。
静電気除去も試したものの、局所対応だけでは十分な効果は出にくく、全体設計の見直しが必要。さらに、細かく軽い粉じんはサイクロンを抜けやすく、フィルター側の負荷が大きくなるため、運用や仕様の最適化が今後のテーマとして挙がっています。

現場では、設備の良し悪しは“カタログスペック”だけでは決まりません。
実際には、粉じんの性質、機械構造、作業方法、保守体制まで含めて考える必要があります。
今回の事例では、そうした背景を踏まえながら、課題に合わせて一緒に機種を考え、導入後の改善にも伴走できることが、選ばれた理由の一つになりました。

本事例で回収される塩ビ粉は、多くの場合は廃棄されています。

しかし塩ビは、本来再利用可能な素材です。

ダストラボでは、
「回収して終わりではなく、その先の価値まで考える」取り組みとして、
塩ビ粉の有効活用に関するアイデアを募集しています。

再ペレット化・再成形
建材・充填材としての活用
燃料化・エネルギー利用
他素材との混合利用

など、用途は問いません。

「処理コスト」から「価値創出」へ。
塩ビ粉の可能性を、一緒に広げていければと考えています。