製造現場の“掃除”が変えた、設備管理と5Sの質

■ 掃除機はあるのに、現場で使われていない状態
既存設備として掃除機は導入されていたものの、日常的には十分活用されていませんでした。
吸引力が不足し、粉じんや端材を取り切れない
フィルター清掃・回収作業など、メンテナンス負担が大きい
使用時の手間が多く、現場で敬遠されやすい
その結果、清掃が後回しになり、現場改善につながっていませんでした。

■ 設備トラブルの予兆を把握しにくい環境
粉じんが設備内部に蓄積
チェーン・コンベア部の詰まりや故障リスク増加
異音や異常の初期兆候に気づきにくい
日常清掃が設備点検の機会として機能していないことも課題でした。

■ 5S活動が定着しにくい職場環境
「誰かがやるだろう」という空気感
清掃の習慣化が進まない
現場全体での改善意識にばらつきがある
・5S活動が形骸化
「誰かがやるだろう」という空気
掃除の習慣が定着しない

■ 展示会で、新しい選択肢と出会う
展示会で、従来の工場用掃除機とは異なるアプローチの機器に出会ったことが導入検討のきっかけでした。
高速道路清掃など、過酷な現場での運用実績
実際の現場サンプルを用いたテスト対応
現場課題に対するユーザー視点での改善提案

■ 「今までとは違う」と感じた理由
単なる製品提案ではなく、現場で起きている困りごとに向き合い、改善まで一緒に考える姿勢がありました。

■ 現場目線で課題解決に向き合う提案力
単に製品スペックを提案するのではなく、現場で実際に起きている困りごとに対し、改善策まで含めて提案があった点を高く評価いただきました。
ノズル詰まりなど現場特有の課題への具体的な提案
使用環境に合わせた柔軟な対応力
導入後の運用まで見据えた現実的な提案

■ 単なる掃除機ではなく、“改善ツール”として評価
清掃機器としてだけではなく、現場全体の改善につながる設備として可能性を感じていただきました。
掃除を通じた設備管理・異常発見
作業環境改善による5S推進
現場スタッフの意識改革・自主性向上
日常点検の習慣化による予防保全